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Biographie

D'un DEC en Arts plastiques au CEGEP de Sherbrooke en 1983, Guy Fortier élargit sa curiosité et termine un DEP en Ébénisterie en 1984 à Sherbrooke. Il découvre qu'il est attiré par le travail des matériaux. Il complète sa formation avec un BAC en Arts Visuels à l'UQAC de Chicoutimi en 1988.

Sa passion l'amène en parallèle à s'investir depuis 1985 en tant que sculpteur sur neige en réalisant une cinquantaine de sculptures parmi plusieurs concours provinciaux et nationaux où il mérite plusieurs prix. Il devient co-fondateur d'un atelier à Chicoutimi où il se spécialise dans le moulage de plâtre et fibre de verre. Plusieurs artistes locaux profitent de cette vitrine pour exposer en cet atelier multidisciplinaire.

Différents emplois l'amènent à ouvrer et à maîtriser différentes techniques : de matrices en terre à des moules en plâtre et fibre de verre ; de lettrages commerciaux sur bâtiments, camions à panneaux publicitaires ; de gabariste-mouleur à fondeur de bronze et d'aluminium. Puis il trouve sa voie en tant que graveur sur verre. Pendant onze années, il travaille chez un atelier commercial de renom à Chicoutimi où il s'occupe de la conception et la réalisation de gardes d'escaliers, murs séparateurs, tables et miroirs en verre gravé. Il supervise des travaux d'atelier et de ventes personnalisées auprès de la clientèle. De 1999 à 2001, il prête son concours à quelques entreprises commerciales où il conceptualise et réalise des pièces décoratives en verre et en miroir gravé. Il développe et réalise également une ligne de gravures au jet de sable.

En 2005, il obtient les permis municipaux nécessaires pour ouvrir et opérer son propre atelier. Une étape importante dans ses objectifs et ambitions se réalise : la création de VERREGLAS.

Connu et reconnu dans la région du Saguenay, Guy Fortier passe à la prochaine étape. Il veut déborder de sa région et inviter le monde à lui faire relever de nouveaux défis de création. Son art est hautement et chaleureusement apprécié autant chez les individus que les entreprises qui recherchent à se distinguer, à se démarquer, à réaliser désirs, fantasmes et originalités d'articles pratiques, de décorations intérieures et extérieures et ce, pour l'appréciation et la satisfaction visuelle des créations de Guy Fortier.

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Composition du verre

Pour bien apprécier et comprendre le matériau verre, rien de mieux que d'en connaître la composition et la fabrication, ceci dans le but de nous proposer une approche didactique.

Il existe une multitude de verres dont les compositions chimiques peuvent variées en fonction de l'usage et des propriétés voulues. C'est pourquoi nous retrouvons sur le marché quatre principales sortes de verres :

1. Verre Silico-Sodo-Calcique:

• vitre de bâtiment
• transport: auto, avion, bâteau
• décoration

2. Verre Borosilicate: (faible coefficient de dilatation)

• verrerie de laboratoire
• verrerie culinaire

3. Verre Céramique: (dilatation nulle)

• table de cuisson
• vitre de foyer

4. Verre au plomb: (haut coefficient de dilatation et haute diffusion lumineuse)

• cristal (verrerie et décoration)
• protection rayon X

Ainsi, nous observons que la plupart des matières premières entrant dans la composition du verre sont naturelles.  Elles ont chacune leurs fonctions bien spécifiques dans la réalisation d’une feuille de verre :

1. Vivifiant:

• oxyde formateur du réseau vitreux
• sable (98% de SiO2)

2. Fondante:

• oxyde abaissant la température de fusion
• carbonate de sodium (Na2O)

3. Stabilisant:

• durabilité chimique
• calcaire (CaO)
• magnésie (MgO)
• alumine (Al2O3)

4. Calcin:

• abaissement de la température de fusion
• verre recyclé
• additifs : oxydes métalliques (colorants)

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Fabrication du verre

De nos jours, les usines de fabrication de verre utilisent le PROCÉDÉ FLOAT, mis au point par M. Pilkington (Angleterre) dans les années 1960.Il s'agit en fait d'une chaîne d'étapes résultant en un produit fini de qualité :

Premièrement, le verre est fondu et débarrassé des bulles gazeuses et homogénéisé dans la ZONE D'AFFINAGE à 1350 degré celsius et progressivement refroidit jusqu'à 1 000 degré celsius.

Le verre liquide ainsi obtenu coule dans un FOUR contenant de l'étain en fusion de grande pureté.L'atmosphère du four étant contrôlé à la baisse afin d'évier l'oxydation du métal (l'étain).Le verre moins dense que l'étain « «flotte littéralement sur celui-ci et forme un ruban dont l'épaisseur naturelle est de 6mm.Des dispositifs mécaniques connexes permettent de limiter ou d'accélérer l'étalement de ce ruban de verre afin d'en contrôler l'épaisseur et le parallélisme des surfaces.Le polissage est effectué, pour la face supérieure avec l'action du feu et pour la face inférieure, au contact de l'étain en fusion.

À la sortie du bain d'étain, le verre a une température de 620 degré celsius. Il est alors suffisamment solide pour être transporter sur des rouleaux et ainsi introduit en continue dans un tunnel de re-cuisson, l'ÉTENDERIE, dans laquelle la température s'abaisse progressivement à 250 degré celsius. Pendant ce refroidissement lent, le verre est donc libéré de toutes contraintes internes.

Le ruban de verre, qui se refroidit lentement à l'air libre, est découpé automatiquement en dalles de 6 m. X 3.2 m.Celles-ci sont manipulées à l'aide de ventouses vers l'aire d'entreposage et d'expédition, pour être ensuite chargé sur des camions de transport.

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Gravure sur verre

Étapes de fabrication:

• 1. Rencontre avec le client afin de cerner son besoin
• 2. Réalisation d'un dessin grandeur nature du concept
• 3. Approbation du dessin par le client
• 4. Taillage et façonnage :
  
  
  • débitage à la dimension désirée
  • polissage et/ou biseautage
  
  
• 5. Préparation du verre pour la gravure :
  
  
  • pose d'un vinyle protecteur sur le verre
  • traçage du dessin sur le vinyle
  • découpage à l'x-acto du dessin sur le vinyle
  
  
• 6. Gravure au jet de sable : on commence toujours par les endroits les plus givrés (complètement blanc) où creusés, pour ensuite entamer nos 3 intensités de dégradé
• 7. Préparation de la colle pour écailler le verre
• 8. Pose de la colle chauffée, à la seringue, sur le verre
• 9. Découpe à l'x-acto, des pourtours des zones de colle afin que celle-ci n'aille pas écailler, sous la force du stress, aux endroits non-désirés
• 10. On laisse l'eau de la colle s'évaporer complètement, à l'aide d'un déshumidificateur, d'une source de chaleur et d'un fan (circulation d'air) pendant environ 4 à 6 heures
• 11. Une fois la colle bien sèche, on met la vitre dans le four pour 8 heures
• 12. Une fois l'écaillage terminée, on lave comme il se doit à l'eau chaude pour faire dissoudre les derniers résidus de colle encore sur le verre
• 13. Installation chez le client
• 14. Prise de photos du concept dans son environnement

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Équipement

Voici quelques photos de mon équipement :

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